一、技術(shù)突破：傳統(tǒng)工藝的革命性替代

傳統(tǒng)煤焦油提酚依賴酸堿洗工藝，存在能耗高、設(shè)備腐蝕嚴(yán)重、廢水排放量大等問題，粗酚提取率僅70%-85%且純度不足。江蘇正分科技研發(fā)的雙相離心萃取技術(shù)，以煤焦油230℃前餾分（酚油）為原料，通過極性-非極性雙相溶劑體系（如環(huán)己烷-二乙二醇）實現(xiàn)酚類組分的高效分離，粗酚提取率突破97.6%，純度達(dá)99%（無水計算），且不含吡啶堿及中性油雜質(zhì)。

技術(shù)亮點：  

溶劑循環(huán)利用：雙相萃取劑通過高純度精餾回收，循環(huán)使用200次以上性能穩(wěn)定，損耗率低于2%；  

連續(xù)化生產(chǎn)：依托蒲城100噸/年中試基地，完成72小時連續(xù)運行驗證，設(shè)備處理能力提升30%；  

雜質(zhì)協(xié)同脫除：同步解決煤焦油締合性雜質(zhì)問題，減少下游加氫工藝氫耗15%-20%，催化劑壽命延長30%。

二、環(huán)保與經(jīng)濟(jì)雙贏：從“高污染”到“近零排放”

廢水減排：  

傳統(tǒng)堿洗法每噸粗酚產(chǎn)生高鹽廢水3-5噸，處理成本高昂；  

雙相萃取工藝無酸堿廢液排放，溶劑回收率≥98%，廢水處理成本降低80%。

能耗優(yōu)化：  

離心萃取機(jī)以3000-5000rpm高速運行，混合傳質(zhì)時間縮短至秒級，能耗降低40%；  

結(jié)合多級逆流萃取（三級串聯(lián)），噸酚生產(chǎn)成本減少25%。

碳減排效益：  

每噸粗酚減少CO?排放1.5噸，符合《HJ 810-2018煤化工廢水治理技術(shù)規(guī)范》要求。

三、產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同：從“燃料化”到“高端化學(xué)品化”

高附加值產(chǎn)品延伸：  

粗酚經(jīng)精制可生產(chǎn)苯酚、間甲酚等高純度產(chǎn)品（≥99.9%），用于醫(yī)藥中間體（如阿司匹林）、抗氧劑（BHT）等領(lǐng)域，附加值提升3-5倍；  

脫酚油雜質(zhì)含量顯著降低，加氫后柴油硫含量≤10ppm，航空煤油收率提升20%。

資源高效利用：  

中低溫煤焦油酚類提取率從傳統(tǒng)工藝的50%提升至90%以上，煤炭資源綜合利用率提高35%。

四、中試驗證與產(chǎn)業(yè)化前景

蒲城基地100噸/年中試裝置，完成長周期運行考核：  

粗酚提取率：97.6%（連續(xù)72小時穩(wěn)定運行）；  

溶劑回收率：≥98%，精餾后溶劑純度達(dá)99.5%；  

設(shè)備兼容性：適配煤焦油、煤氣化廢水（含酚量1000-5000mg/L）等多場景，酚類去除率≥99.5%。規(guī)劃目標(biāo)：  

2025年建成5萬噸/年產(chǎn)業(yè)化裝置，年產(chǎn)值超12億元；  

拓展至生物質(zhì)焦油、廢舊塑料裂解油等新興領(lǐng)域。

五、行業(yè)標(biāo)桿案例：技術(shù)驅(qū)動的產(chǎn)業(yè)升級

案例1：陜西某焦化廠應(yīng)用  

采用雙相離心萃取技術(shù)后，加氫催化劑壽命延長30%，氫耗降低15%，年節(jié)約成本；  

粗酚產(chǎn)品直接供應(yīng)醫(yī)藥中間體企業(yè)，年增收。

案例2：寧夏化工廠含酚廢水治理  

處理煤氣化廢水COD從5000mg/L降至50mg/L，酚類回收成本低于3000元/噸，實現(xiàn)廢水近零排放與資源化雙目標(biāo)。

結(jié)語

江蘇正分科技雙相離心萃取工藝以高效、綠色、經(jīng)濟(jì)為核心競爭力，破解了煤焦油提酚領(lǐng)域的技術(shù)瓶頸，推動煤炭資源從低端燃料向高端化學(xué)品轉(zhuǎn)型。其技術(shù)成熟度與產(chǎn)業(yè)化潛力已通過多場景驗證，成為煤化工清潔化、高值化發(fā)展的標(biāo)桿解決方案。